1, 기술의 특성 : 패러다임 전환 "스태킹 요소"에서 "통합 구조"로 이동
인쇄의 가장 큰 장점금속 3D 프린터기존의 빼기 공정 방법의 한계를 뚫고 금속 분말의 용융에서 연속적으로 직접 복잡한 구조를 얻는 능력이다. 백금 BLT - S1500 장비의 경우 φ1.5m의 성형 챔버의 32 레이저 협업 스캐닝 시스템은 완전한 금속성 결합을 갖는 금속의 고밀도 부품을 생성 할 수 있으며 층 두께는 0.06mm입니다. 이는 별도로 처리 해야하는 부품의 구조 통합을 실현 한 다음 토폴로지 최적화 설계에 의해 기존 제조에 조립되는 부품의 구조 통합을 실현하는 기술적 수단입니다.
일반적인 예 1 : 항공기 엔진의 연료 노즐
GE는 생산 된 SLM 첨가제 제조 (3D 프린트) 도약 엔진 인젝터 연료 노즐은 18 개 조각으로 만든 부분을 차지하여 하나의 단일 3D 인쇄 조각으로 결합합니다. 이것은 127 용접을 줄일뿐만 아니라 내부 채널 최적화는 연료 효율을 15%, 무게를 25% 증가시킵니다. 구조적 통합은 또한 툴링, 테스트 장비 및 구조적 특징을 인터페이스하는 데 필요한 사람들의 직접적인 감소를 초래합니다.
사례 2 : 원자력 증기 발생기의 전형적인 열전달 튜브
니켈 - 기반 합금 열 교환 튜브 3D 프린팅 기술 3D 프린팅 니켈 기반 합금 전달 튜브, 적합성 냉각수 회로 설계 국가 전력 투자 회사, 4 세대 원자력 전력 장비 기존의 방법은 드릴링, 용접 및 이에 따라 냉각 채널을 생성 할 수 있으며, 30%만으로도 나선형 채널을 생성 할 수 있습니다. 누출이 발생할 수있는 200 용접 이음새가 있습니다. 건설 과정은 12에서 3으로 감소했습니다.
2, 적용 가능한 장면 : 높은 - 등급 장비에서 일반 기계로 포괄적 인 침투
금속 부품의 조립 절차는 다양한 산업에서 2.2 금속 3D 프린팅의 조립 공정을위한 금속 3D 프린팅 (부품 크기 및 형상) 제조 제약 제조 제조 제조 제조 제조 제조 제조 (기존 가공 프로세스) 제품 설계 제조 프로세스에 미치는 영향 프린팅 3D 프린팅 및 금속 부품 수준의 금속 부품 수준 에너지가 이점을 요구하는 공동의 에너지가 이익을 요구합니다. FacetsDesign을위한 FacetsDesign은 기존 조립품의 설계 측면에서 기존 설계 개선의 한 가지 파급 효과에 많은 작은 부품을 통합 할 수있는 많은 작은 부품을 제품 디자인 제품 접근 방식 응답 성 반응의 부품 요구 사항 새로운 디자인 접근 방식 제품 설계 경쟁력 IRC Foster Platform Sporter Spuplic Perspections Wot Analysis- 금속 부품 및 위협 기회 및 MAOCOPOTETATES FARTIONTERATIONS--- {4}--- 주요 고객이 새로운 시장을 개방함으로써 개방형 광고, 연구 기관 참여 및 대학 약점은 모든 이해 관계자와의 협력을 강화합니다. 모든 이해 관계자와의 동맹국은 예상 비용 감소 시연 시연 신호 기술에 대한 불안정을 강화합니다. The Negative Impact Copyright © 2018, IGI Global.
항공 우주 산업 : 기능과의 경량 및 구조적 통합
Airbus A350XWB는 또한 3D 인쇄 티타늄 합금 브래킷을 특징으로하며, 36 가지 부품을 18으로 변환하여 생산을 간소화하여 날개가 동체에 연결되는 방식을 개선하면서 조립 60%를 절약 할 수 있습니다. 더 중요한 것은, 괄호는 힘을 희생하지 않고 격자 구조의 설계를 통해 무게를 30% 줄입니다. 이 건축은 수십 개의 숙박판이 기존의 방식으로 함께 리벳을 뿌려야합니다.
에너지 장비 필드에 대한 응용 프로그램 : 복잡한 흐름 통과 및 열 관리 최적화
Siemens Energy는 가스 터빈 연소 챔버의 생산에서 이중 - 층 벽 냉각 구조에 3D 인쇄 기술을 적용합니다. 이 설계 하에서, 설치 그룹의 50 가지 요소로 구성된 기존의 냉각 시스템은 단일 조각으로 대체되어 연소 카메라 온도 균일 성을 20도 증가시켰다. 한편, 장착 공정은 127 ins에서 18 인치에서 18 인치로 단축되고 제품 자격 요금은 82%에서 98%로 향상됩니다.
자동차 제조 : 모듈 식 설계 및 빠른 반복 프로세스 플랫폼.
BMW 그룹 통합 3D 인쇄 알루미늄 합금 배터리 트레이를 IX3 전기 자동차 자동차 모델에 통합하여 토폴로지 최적화를 사용하여 원래의 판금 용접 구조를 모 놀리 식 프레임으로 진화시킵니다. 이 설계는 배터리를 조립하는 데 필요한 모듈 수와 연결 수를 23에서 5로 줄일뿐만 아니라 유체 역학을 최적화하여 배터리 열 소산 효율을 15%향상시켜 주행 범위를 15km까지 확장합니다. 생산 라인의 변환에서 3D 프린팅 트레이는 8 개의 용접 스테이션을 1로 줄이고 장비 투자를 70%절약합니다.
3, 산업 가치 : 최대 효율성을 위해 비용 절감에서 전체 공급망의 레터링에 이르기까지
예를 들어, 운송 업체의 제조는 금속 다이가 마모에 의해 영향을받지 않기 때문에 비용이 거의 들지 않으며)»및 금속 3D 프린팅에 의해 활성화 된 어셈블리 공정의 단순화로 인해 운송 업체 제조에 혁명을 일으킬 공정의 장점으로부터 이점이 있습니다.
인벤토리 가격 및 물류 복잡성을 낮추십시오
전통적인 제조 접근 방식에서 복잡한 장치는 볼트, 개스킷 및 커플 링에 대한 수백 가지의 특정 요구 사항을 가질 수 있으며, 3D 프린팅 기술은 구조적 융합으로 구성 요소 수를 60% -80% 줄일 수 있습니다. 풍력 전력 장비 제조업체의 사례 연구에 따르면 예를 들어 메인 베어링 시트에 3D 프린팅을 채택하면지지 부품의 양이 127에서 23으로 감소했으며 재고의 재료 회전율은 3D 인쇄 부품에서 3 배 더 빠르며 재배치 비용은 45%감소했습니다.
품질 관리 및 생산 유연성 향상
의료 임플란트의 경우 3D 프린트 힙 컵의 설계는 기존 과정에서 12 개의 용접 솔기를 대체하며 피로 수명은 10 사이클보다 큽니다. 따라서 조립 작업의 검사는 최소로 유지되며, 즉, 완성 된 성형 본체의 유용성으로 실제로 감소된다. 정형 외과 기기 기업의 관행에 따르면, 3D 프린트 제품의 결함 속도는 2.3%에서 0.15%로 감소하고 작은 - 배치 맞춤형 생산이 지원되며 생산 라인 전환 시간이 72 시간에서 8 시간으로 줄어 듭니다.
지속 가능한 개발 및 자원 최적화 효율성
금속 3D 프린팅의 재료 활용률은 기존 단조보다 최대 4-5 배 높은 90%이상일 수 있습니다. 3D 프린팅 기술을 갖춘 선박 추진 샤프트 제조의 경우, 우리는 재료를 12 톤에서 4.8 톤으로 가져 왔습니다. 한편, 구조 설계는 샤프트 중량 감소를 35%로 만들었습니다. 체중 감소 효과는 장비의 리프팅 용량과 조립을위한 수동 노동의 감소를 유발합니다. 가장 중요한 것은 3D 프린팅으로 폐기물 금속 분말을 재활용 할 수 있습니다. 항공 부품 회사의 경험은 분말의 회복 속도가 약 95%일 수 있고, 단위 부분 탄소 배출량은 56.5%감소했음을 나타냅니다.