1, 기술 혁신 : 전통적인 제조 산업의 재료 존재 한계를 깰 수 있습니다.
의 기본 이점금속 3D 프린팅"금형 형성 없음"이며, 금속 분말 또는 와이어 방법을 층을 쌓아 층에 의해 전통적인 차수 제조에 의해 실현 될 수없는 복잡한 구조를 제조하는 능력을 도입함으로써 실현된다. 예를 들어, 상용 항공 우주 회사를 위해 백금 기술이 특별히 설계 한 로켓 엔진 스러스트 챔버를 사용하여 냉각 채널, 연소 챔버 및 노즐을 포함한 20 개 이상의 구성 요소 구조를 3D 인쇄 한 구조로 완전히 통합했습니다. 재료 사용량은 15 %에서 92 %로 증가했으며 추력은 20 % 증가하고 있습니다. 한편, 개발 시간은 18 개월에서 6 개월로 줄어 들었습니다. "이 기술적 인 휴식 시간은 또한 의료 분야에서 임플란트의 적용을 전진시키고 있습니다. 임플란트의 중량은 약 60%에 의한 중량이며 뼈 결합 효능을 약 40% 개선합니다.
재료 과학의 발전으로 인해 적용 영역이 더욱 넓어졌습니다. 현재 시장 장비는 티타늄 합금, 니켈 기반 고온 합금, 코발트 크롬 몰리브덴 등과 같은 12 가지 종류의 고성능 재료를 인쇄 할 수 있습니다. 인쇄 부품의 피로 강도는 개발 된 Ultra - 미세 입자 티타늄 합금 분말, 백금 세력에 의한 단조 부품의 92%입니다. 보다 급진적 인 접근법은 협력 다중 노즐 증착 또는 제어 된 분말 - 층 층에 의해 재료 조성의 기울기를 달성하는 기능적 등급 재료를 인쇄하는 것입니다. 인공 관절 접촉 표면으로 만든 의료 회사는 높은 마모 - 내성 코발트 크롬 합금 및 가벼운 티타늄 합금의 내부 사용입니다. 구성 구배로 인해 보철물은 25 년의 수명을 가지고 있습니다.
2, 비용 수리 : 더 이상 '도달 범위', '그냥 뻗을 수 있습니다'
대량 생산 딜레마는 비용 관리이며 금속 3D 프린팅은 다중 - 치수 혁신에 의해 효과적인 비용 -의 의미를 재정의하고 있습니다. 원자재 끝에서, 국내 분말 공급 업체의 상승은 가격이 지속적으로 하락하게되었습니다. 자체 - 백금의 3D 프린팅 파우더 가격은 2020 년에 1.4448 백만 위안/ 톤에서 781900 위안/ 톤에서 2022 년에 하락했으며, 그로스 이익률은 30.81에서 38%에서 98%를 차지했습니다. 규모의 경제는 약 0 성장을 가져 왔습니다. 장치 측면에는 가격 부분의 징후도 있습니다. Wohlers Associates 수치에 따르면, 가격이 추가로 하락하는 효율성이 증가함에 따라 가격의 추가 하락에 비추어 볼 때, 글로벌 산업 첨가제 제조 시스템의 평균 시스템 가격은 $ 98105 (2019)와 $ 93404 (2021)에 달했습니다.
접착제 스프레이 기술의 이러한 발전은 대량 생산을위한 독특한 기회를 열었습니다. 데스크톱 메탈이 트리 테크 티타니늄 부품으로 작업 한 티타늄 합금 접착제 분무 공정은 녹색 바디를 인쇄하고 98% 밀도로 진공 소결을 통해 티타늄 합금 부품의 부피 생산에 도달하여 가공 또는 표면 마무리에 추가됩니다. 이 접근 방식은 SLM 기술에 비해 재료 비용, 장비 비용 또는 에너지 소비를 40% ~ 60% 줄일 수 있습니다. 전형적인 3C (전자) 엔터프라이즈는이 기술을 채택하여 316L 스테인리스 스틸 워치 케이스를 실험하고 제조하며, 단위 비용은 전통적인 주입 형성에 비해 35% 이상 감소합니다. Ricoh의 알루미늄 합금 바인더 제트 3D 프린터는 4000 시리즈 및 6000 시리즈 알루미늄 합금에서 복잡한 경량 부품을 생성 할 수 있습니다. Siemens가 파트너십을 맺은 IHI는 기술을 산업 생산 공정으로 개발하기 위해 노력하고 있으며 알루미늄 합금 부품 제조 비용을 기존 방법의 60 % 이하로 줄이기위한 것입니다.
3, "틈새 장면"에서 "주류 선택"까지의 산업 응용
금속 3D 프린팅의 구체 예는 항공 우주 산업의 여러 대형 - 스케일 어셈블리에 적용되었습니다. 항공 산업의 Shenyang Aircraft Corporation은 새로운 항공기 모델의 배치로 3D 인쇄 부품을 사용하기 시작했으며 중국 항공기의 3D 프린팅 제조 기술은 이미 대규모입니다. Boeing은 게임 - 연료 인젝터 및 환경 제어 시스템과 같은 기술을 변경하여 600+ 파운드 (272 킬로그램)에 의한 항공기의 무게를 줄이고 공중에 {13} 갤런 (640} 갤런)을 절약하는 3d -가 787 Dreamliner에 대해 300 개 이상의 부품을 인쇄했습니다.
자동차 제조 산업에서 "대량 생산 일치"라고 불리는 것은 이제 "프로토 타입 검증"을 대체하고 있습니다. Porsche가 생산하는 911 GT2 RS 스포츠카의 피스톤은 3D 프린팅 기술을 사용하여 제조되며 냉각 채널 레이아웃은 엔진 전원을 30 마력으로 향상시키기 위해 재 설계되었습니다. BMW 그룹의 I8 로드스터의 금속 괄호는 3D 인쇄 기술을 통해 만들어져 개발주기를 6 개월에서 10 일로 단축시킵니다. 더 중요한 것은 폭스 바겐이 변속기 및 스티어링 시스템과 같은 적분 부품에서 연간 10 만 금속 3D 인쇄 부품을 생산할 수 있다고 공식적 으로이 기술이 주류 공급망에 들어가도록 할 수 있다고 말했다.
의료 산업 3D 프린팅 배치 생산에서 가장 잠재적 인 사용 중 하나입니다. 인체 바이오 믹스 메커니즘 설계는 3D 인쇄 된 다공성 티타늄 합금 비증 컵을 설계하기위한 바이오 믹스 뼈 트라 베어 구조의 관점에서 수행되었으며, 이는 세대의 사람들의 뼈 성장 속도를 제압하고 현재까지 500000 조각으로 확장했습니다. 생체 적합성 탄성 재료 및 디지털 라이트 가공 기술을 통해 Skechers가 개발 한 3D 프린트 슈 미드솔은 10 만 쌍/일 생산 용량이 높았 으며이 프로젝트는 스포츠 신발 제조의 임계 값을 재설정했습니다.