레이저 선택적 용융 성형 기술은 모든 형상의 부품을 거의 정밀하게 제조할 수 있지만 후가공의 미세 정밀도는 미세 가공에서 여전히 어려운 문제입니다. 가공품의 표면(내부 채널 포함)에는 AM 공정에서 남은 분말이 포함되어 있기 때문에 초기 거칠기가 상대적으로 높습니다. 적절한 표면 처리 시스템을 선택하는 것은 구성 요소의 수명과 시스템의 전반적인 효율성에 매우 중요합니다.
AM 구성 요소의 내부 및 외부 표면을 매끄럽게 하는 한 가지 방법은 일괄 연마입니다. 마무리하는 동안 공작물은 특수 가공 매체로 채워진 둥근 작업 용기에 담깁니다. 또한 특수 화합물이 공정에 추가됩니다. 작업 보울의 진동으로 매체와 공작물이 작업 보울 주위를 나선형으로 움직입니다. 공작물에 대한 미디어의 지속적인 "마찰"은 원하는 표면 품질을 생성하는 연삭/평활 효과를 생성합니다.
Politecnico Milano의 기계 및 화학 공학 부서는 Rösler Italiana Srl과 함께 AM 구성 요소의 내부 및 외부 표면을 매끄럽게 하기 위한 다양한 처리(배치 마무리 포함)를 평가했습니다. , 7.5 및 10mm) 부품은 대량 트리밍되고, 쇼트 피닝되고 화학적으로 지원되는 대량 트리밍됩니다. 세 가지 표면 준비 방법에 대한 결과는 놀라울 정도로 비슷했습니다. 상대적으로 낮은 표면 거칠기 판독값에서 알 수 있듯이 공작물 표면이 가장 매끄러웠고 화학적으로 가속화된 마감 처리의 전형적인 이점을 보여주었습니다. 화학적으로 지지된 품질 마무리 방법은 Ra 값이 0.7μm로 표면 거칠기 값이 가장 낮고 사이클 시간이 가장 짧았습니다. 결과는 또한 최종 거칠기 값이 수직 및 수평 러너에서 거의 동일함을 보여줍니다.
연구원들은 티타늄(TA2)의 초정밀 연마를 예로 들어 전해질 및 항복 전압과 같은 매개변수를 최적화하여 재료 표면에서 등방성 에칭을 달성했습니다. 연마 후, 표면 거칠기 Ra 값이 64.1nm에서 1.23nm로 급격히 감소하였고, 고효율로 나노 크기의 표면을 얻었다.
프로토타입 또는 수십 개의 부품을 수동으로 완성하는 것이 비용 효율적일 수 있지만 수백 또는 수천 개의 부품이 생산되는 경우 3D 프린팅에서 후처리 자동화의 필요성이 매우 시급해집니다.
첨가제 제조 고강도 재료 레이저 폴리싱
적층 가공된 금속 부품은 금속 인쇄 부품의 최종 요구 사항을 충족하기 위해 후속 처리에서 제거해야 하는 표면이 매우 거친 경우가 많습니다. 시간이 많이 걸리고 고도로 숙련된 노동력이 필요하고 전통적인 후처리 프로세스의 자동화 수준이 제한되어 있기 때문에 자유 형식 부품에 대한 전통적인 후처리 프로세스의 적용은 크게 제한됩니다.
레이저 연마는 3D 프린팅 금속 부품의 표면, 특히 복잡한 모양과 얇은 벽이 있는 적층 가공 금속 부품의 표면에서 만족스러운 결과를 얻을 수 있는 처리량이 많고 비접촉식이며 완전 자동화된 공정입니다.
레이저 연마 중에 물체의 표면이 레이저 광으로 조사되면 표면의 융기된 전면이 얇은 층으로 녹아 표면 장력과 중력의 작용으로 계곡에 재분배됩니다. 재료를 연마하는 레이저 연마의 능력은 고반사 알루미늄 합금에서 고강도 재료 인코넬 및 티타늄 합금과 같은 재료 특성의 변화로 인해 달라집니다.
JR은 3D프린팅 뿐만 아니라 다양한 후가공까지 가능합니다. 사후 처리 문제를 해결하면 최종 제품을 직접 얻을 수 있습니다.