금속 3D 프린팅의 후가공-이 대량 생산과 호환되나요?

이 이야기는 프로토타입 제작 이상으로 금속 3D 프린팅을 확장하려고 시도한 모든 사람에게 친숙합니다. 레이저 분말층 융합, 지향성 에너지 증착 또는 바인더 제트- 등을 통한 인쇄 자체-는 모든 하드웨어 세대에서 더욱 빠르고 안정적이며 비용 경쟁력이 향상되었습니다.- 병목 현상이 하류로 이동했습니다. 후{7}}처리: 서포트 제거, 열처리, 표면 마감, 검사 및 품질 문서화 -는 이제 적층 금속 3D 프린팅이 대량 생산 방법으로서의 잠재력을 발휘하는 것을 제한하는 주요 제약 사항입니다.

이 기사에서 다루는 질문은 생산 시 3D 금속 재료를 적용하는 거의 모든 경우에 후처리가 필요한지 여부가 아니라 -후처리가 필요한지 여부입니다. - 그렇습니다. 문제는 대량 생산에 필요한 처리량 및 일관성 수준에서 후처리를 구성, 자동화, 관리할 수 있는지 여부입니다.{4}} 최근 업계 연구와 Sunhingstones의 자체 생산 경험에 따르면 대답은 '예'입니다. - 그러나 후처리가 인쇄에 대한 사후 고려가 아닌 통합 엔지니어링 분야로 처리되는 경우에만 가능합니다.-

사후{0}}처리 격차: 금속 프린팅의 크기 조정이 보기보다 어려운 이유

전 세계 적층 금속 3D 프린팅 시장은 2023년 약 38억 달러에 달했고, 2030년까지 110억 달러를 넘어 연평균 약 16%의 성장률을 보일 것으로 예상됩니다(MarketsandMarkets, 2024). 이러한 성장 궤적 내에서 소량-생산에서 대량 생산으로-전환하는 것이 다음 주요 변곡점으로 널리 알려져 있습니다. 그러나 업계에서는 대규모 사후 처리의 복잡성을 지속적으로 과소평가해 왔습니다.{11}}

금속 3D 프린팅 서비스 제공업체를 적극적으로 사용하는 150개 제조업체를 대상으로 Deloitte가 실시한 2023년 설문 조사에 따르면 후가공은 생산 프로그램 총 부품 비용의 평균 40~60%를 차지하며 - 응답자 중 62%는 후가공 리드 타임을 적층 제조 규모 증가의 주요 장애물로 꼽았습니다.- 프로토타입- 프로세스를 더 많은 수량에 맞게 조정하는 것과는 대조적으로, 대량 생산을 위해 특별히 설계된 문서화된 후처리 워크플로가 있다고 보고한 비율은 18%에 불과했습니다.

근본 원인은 구조적이다. 금속 인쇄를 위한 후처리-는 배치 크기가 작고, 부품 형상이 다양하며, 속도가 기능에 부차적인 프로토타입 제작 맥락에서 개발되었습니다. 대량 생산은 이러한 모든 조건을 뒤집습니다. 즉, 배치 크기가 크고 반복적이며, 기하학적 구조가 고정되어 있고, 처리량은 상업적 제약입니다. 한 달에 부품 10개에 대해 잘 작동하는{4}}후처리 워크플로는 더 빠르게 실행한다고 해서 단순히 한 달에 부품 500개로 확장되는 것은 아닙니다. 리엔지니어링이-필요합니다.

대량 생산 가능성을 결정하는 5가지 사후 처리 단계-

1. 지지구조물 제거

서포트 제거는 대부분의 적층 금속 3D 프린팅 작업 흐름에서 가장 노동 집약적인-후처리- 단계이자 자동화에 가장 저항력이 강한 단계입니다. 지지대는 형상에 따라 다르며-위치, 밀도 및 제거 난이도는 부품 설계마다 다릅니다. 프로토타입 제작 환경에서는 숙련된 작업자가 수동으로 지지대를 제거하고 시간 비용을 소량 프로세스의 필수 요소로 받아들입니다-. 대량 생산 환경에서는 해당 시간이 단가와 리드 타임에 직접적으로 영향을 미칩니다.

대규모 지원 제거를 관리하기 위한 두 가지 전략이 등장했습니다. 첫 번째는{1}}적층 제조(DfAM)를 위한 설계(DfAM)입니다. 즉, 최적화된 빌드 방향, 자체 지지형 기하학적 구조 및 토폴로지 최적화를 통해 지원 볼륨을 최소화하도록 부품을 재설계합니다.{4}} Journal of Manufacturing Processes의 2022년 연구에 따르면 DfAM-최적화된 부품은 기존 지향의 동급 부품보다 지원 볼륨이 35~55% 적고 그에 따라 수동 제거 시간이 줄어드는 것으로 나타났습니다.

두 번째 전략은 자동화입니다. 로봇식 디버링 시스템, 전기화학적 가공 및 연마 흐름 가공(AFM)은 모두 반복 가능하고 프로그래밍 가능한 프로세스에서 지지 잔존물과 표면 거칠기를 동시에 처리할 수 있습니다. Sunhingstones에서는 월 100개 이상의 부품을 생산 준비 검토의 표준 단계로 로봇 디버링 타당성에 대해 평가합니다.

2. 열처리

파우더 베드 융합 공정으로 생산된 모든 3D 금속 재료에는 제작 공정의 급속한 열 순환으로 인한 잔류 응력이 포함되어 있습니다. 구조적 적용의 경우, 치수를 안정화하고 조기 피로 파손을 방지하기 위해 부품이 서비스에 들어가기 전에 이 응력을 완화해야 합니다. - 따라서 대부분의 금속 3D 프린팅 서비스 프로그램에서 열처리는 선택 사항이 아닙니다. 이는 모든 생산 계획에서 처리량과 비용을 고려해야 하는 필수 처리 단계입니다.

좋은 소식은 열처리가 잘 확장된다는 것입니다. 배치로는 수백 개의 부품을 동시에 처리할 수 있으며 배치 크기가 증가함에 따라 부품당 사이클 시간이 급격히 감소합니다. 배치 크기 10개에서 부품당 50파운드의 응력 완화 사이클은 배치 크기 200개에서 부품당 5파운드 미만의 비용이 들 수 있습니다. 왜냐하면 용광로 시간과 에너지 비용이 배치 전체에서 공유되기 때문입니다.

제약 조건은 가열로 자격 및 추적성입니다. 규제 대상 산업 - 항공우주, 의료, 자동차 안전 부품 -의 대량 생산 프로그램에는 지속적인 온도 모니터링, 대기 조성 기록 및 부품 식별 추적성을 포함하여 모든 열처리 주기에 대해 문서화된 배치 기록이 필요합니다. AIA(Aerospace Industries Association)의 2021년 보고서에 따르면 열 공정 문서 부적합이-적층 제조 프로그램의 모든 공급업체 감사 결과 중 28%를 차지했습니다. Sunhingstones는 ISO 9001 인증 열 처리를 통해 이 문제를 해결하고 전체 전자 배치 기록을 최소 10년 동안 보관합니다.

3. 열간 등압성형(HIP)

HIP는 개선된 프린팅 매개변수나 열처리만으로는 완전히 제거할 수 없는 내부 다공성을 닫기 때문에 특히 항공우주 및 의료 응용 분야에서 구조적 적층 금속 3D 프린팅 부품에 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 대량 생산의 과제는 HIP가 전문 시설에서 수행되는 자본{2}}집약적 프로세스이며 HIP 용량에 대한 액세스 일정을 계획하면 상당한 리드 타임 변동이 발생할 수 있다는 것입니다.

재료 과학 및 엔지니어링 A(2022)에 발표된 연구에 따르면 HIP를 적용한 LPBF 스테인리스강 316L 부품은 응력-완화-만 수행된 부품에 비해 107주기에서 피로 수명이 40% 개선된 것으로 나타났습니다.- 이는 다양한 연구에서 일관된 결과입니다.3D 금속 소재합금 시스템. 이러한 성능 개선이 필요한 애플리케이션의 경우 HIP를 제거할 수 없습니다. 생산 엔지니어링 문제는 이를 효율적으로 통합하는 방법입니다.

Sunhingstones는 여러 프로그램의 부품을 공유 HIP 실행으로 집계하고{0}프로그램별 예약 오버헤드를 최소화하고 더 큰 부품 모집단에 고정 주기 비용을 사용하여 HIP 처리량을 관리합니다. 월별 볼륨이 반복되는 고객을 위해 Sunhingstones는 생산 계약의 일부로 전용 HIP 일정 주기를 설정하여 HIP가 임시 병목 현상이 발생하지 않도록 합니다-.

4. 표면 마무리

표면 마감 요구 사항은 적층 금속 3D 프린팅 응용 분야에 따라 크게 다릅니다. 산업용 브래킷 및 구조용 하우징은 비드-블라스트 처리된-표면(Ra 3~8μm)을 사용하는 것이 허용될 수 있습니다. 유체{7}}처리 부품 및 의료용 임플란트에는 전해연마 또는 정밀{8}}가공된 표면(Ra < 1.6μm)이 필요합니다. 베어링 표면에는 연마 또는 연마 마감이 필요합니다(Ra < 0.4 μm).

대량 생산의 과제는 표면 마감이 부품 형상에 가장 민감하고 복잡한 표면에 대한 숙련된 노동력에 가장 많이 의존하는 단계라는 것입니다. 세 가지 접근 방식을 사용할 수 있습니다.

대량 마무리(텀블링, 진동 마무리):확장성이 뛰어나고 부품당 비용이 저렴하며 복잡한 내부 채널 없이 부품의 균일한 표면 개선에 효과적입니다. 사이클당 수백 개의 부품 처리량을 달성할 수 있습니다. 재료 제거는 선택적이지 않기 때문에 기능 표면의 치수 공차가 엄격한 부품에는 적합하지 않습니다.

자동화된 CNC 가공:일관되고 프로그래밍 가능하며 완전히 추적 가능하고 접근 가능한 기능에 대해 필요한 표면 마감을 달성할 수 있습니다. 대량 마감보다 자본 비용이 높지만 작업자 변동성을 완전히 제거합니다. 고정된 형상과 특정 기능에 대한 표면 마감 요구 사항이 정의된 반복 프로그램에 가장 적합합니다.

전해연마 및 화학적 마무리:일괄 처리에 맞게 확장 가능하며 특히 스테인리스강 및 티타늄 부품에 효과적입니다. 거칠기 감소와 함께 일관된 표면 화학적 개선을 달성합니다. Ra와 패시브 필름 품질이 모두 지정된-의료 및 식품{3}}등급 응용 분야에 매우 적합합니다.

5. 검사 및 품질 문서화

검사는 대량 생산 계획에서 가장 과소평가되는{0}}후처리 단계인 경우가 많습니다. 프로토타입 환경에서는 한 명의 CMM 작업자가 한 번에 하나의 부품을 측정하는 것이 허용됩니다. 대량 생산 환경에서는 대부분의 배치 크기에서 모든 부품에 대한 100% CMM 검사가 상업적으로 불가능합니다. 볼륨 검사에는 통계적 접근 방식이 필요합니다. 즉, 생산 공정이 허용 오차 내에 일관되게 유지되는지 확인하기 위한 공정 능력 연구와 100% 측정이 아닌 샘플링- 기반 검사와 안전에 중요한 기능을 위한 100% 검사를 결합합니다.

International Journal of Advanced Manufacturing Technology에 실린 2023년 논문에서는 5가지 중요한 차원에 통계적 공정 제어(SPC)를 구현하는 것으로 나타났습니다.첨가 금속 3D 프린팅생산 프로그램은 현장 부적합의 증가 없이 100% CMM 검사에 비해 검사 비용을 47% 줄였습니다.{2}} 활성화 조건은 프로세스가 샘플링에 의존할 만큼 충분히 안정적이라는 증거인 모든 SPC-모니터링 차원-에서 Cpk가 1.33 이상임을 입증했습니다.

금속 3D 프린팅 서비스 프로그램의 경우 Sunhingstones는 SPC를 매월 50개 이상의 반복 생산 프로그램에 대한 표준으로 구현합니다. 관리 차트는 중요한 치수에 대해 유지되고 치수가 관리 한계에 접근하면 100% 검사로 자동 확대됩니다.

자동화 및 디지털 통합: 대량 사후 처리를 위한 기술 구현-

후처리의 로봇 자동화-

금속 3D 프린팅 후가공 자동화는{1}}산업 투자가 활발한 분야입니다. 2023년 Wohlers 보고서에 따르면, 조사에 참여한 금속 적층 제조 서비스 제공업체 중 34%가 지난 2년 동안 자동화된 후처리를 구현했습니다.{5}} 이는 2020년의 12%에서 증가한 수치입니다. 주요 응용 분야는 자동화된 분말 제거, 공정 단계 간 로봇 부품 처리, 자동화된 디버링입니다.

상호 교환 가능한 연마 도구와 함께 힘 제어 엔드 이펙터를 사용하는 로봇식 디버링 및 표면 마감 시스템 --이제 상용화되었으며 반복되는 형상이 있는 부품의 수동 마감에 비해 사이클 시간이 60~70% 단축되는 것으로 나타났습니다. 투자 사례는 볼륨에 따라 다릅니다. 로봇 시스템에는 상당한 사전 프로그래밍 및 고정 장치 개발이 필요하며 이는 생산량에 따라 상각됩니다. 연간 부품 수가 약 200개 미만인 프로그램의 경우 일반적으로 수동 처리가 더 경제적입니다.

디지털 스레드 및 추적성

규제 대상 산업에서 적층 금속 3D 프린팅 부품을 대량 생산하려면 모든 부품의 ID를 제작 매개변수, 후처리 기록, 검사 결과에 연결하는 완전한 디지털 기록이 필요합니다.- 이 "디지털 스레드"는 항공우주, 의료 또는 자동차 안전 애플리케이션에서 선택 사항이 아니며 계약 및 규제 요구 사항입니다.

금속 3D 프린팅 서비스 환경에서 디지털 스레드를 구현하려면 빌드 관리 시스템, ERP 또는 MES 플랫폼, 품질 관리 시스템 및 검사 데이터 캡처 시스템 간의 통합이 필요합니다. 이러한 통합은 -사소하지 않으며 소규모 배치에서 대량 생산으로 확장하는 데 있어 제한 요소가 되는 경우가 많습니다.- Sunhingstones는 LPBF 빌드 관리 소프트웨어를 ISO 9001-인증 품질 관리 시스템에 직접 연결하여 타임스탬프 및 운영자 기록과 함께 모든 후처리 단계를 통해 각 부품을 추적하는 부품 이동 문서의 자동 생성을 가능하게 하는 데 투자했습니다.

인공 지능 및 프로세스 모니터링

적층 금속 3D 프린팅 후처리에서 기계 학습의 새로운 응용 분야로는-자동 가공 중 표면 마감 공정 내 모니터링(후처리 측정의 필요성 감소), 빌드 완료 예측을 기반으로 한 열처리 주기의 예측 예약, 배치가 출시되기 전에 잠재적 부적합 사항을 표시하는 용광로 온도 프로필의 이상 감지 등이 있습니다.{4}}

이러한 기술은 아직 대부분의 금속 3D 프린팅 서비스 운영에서 표준이 아니지만 채택률이 가속화되고 있습니다. Horizon Europe 자금의 지원을 받는 유럽 적층 제조 기술 플랫폼(AM-MOTION)은 2028년까지 AI-지원-후처리 모니터링이 대용량 적층 제조 시설의 40~60%에 상업적으로 배포될 것이라고 예상하는 로드맵 문서를 발표했습니다.-

사례 연구: Sunhingstones의 대량 적층 금속 3D 프린팅 프로그램을 위한 후처리{0}}스케일링

2023년 초, Sunhingstones는 산업 자동화 고객을 위해 316L 스테인레스 스틸 유압 매니폴드 본체를 공급하는 생산 계약을 체결했으며, 월별 수량 요구 사항은 350개이고 주문부터 배송까지 4주의 배송 주기가 필요합니다.

도전

부품은 이전에 월 10~15개 단위의 프로토타입 수량으로 생산되었으며 후처리는 수동으로 처리되었습니다. 즉, 손으로 지지대 제거, 다른 프로그램과 공유하는 소규모 배치로에서 응력 제거, 수동 비드 블라스팅을 통한 표면 마무리, 100% CMM 검사 등이 있었습니다. 부품당 총 사후 처리 시간은-약 4.5시간이었습니다. 월 350개 단위의 경우 이는 1,500시간 이상의 후처리 노동에 해당하며-합의된 단가 및 배송 주기로는 확실히 불가능합니다.

사후-재설계 처리

Sunhingstones의 생산 엔지니어링 팀은 생산 개시 전 8주에 걸쳐 후처리 재설계 프로그램을 수행하여 각 단계를 처리했습니다.-

지원 재설계:DfAM 검토에서는 빌드 방향 최적화와 세 가지 기능에 대한 자체 지원 형상 수정을 통해 지원 볼륨을 42% 줄였습니다.- 이것만으로도 부품당 수동 제거 시간이 2.1시간에서 0.9시간으로 단축되었습니다.

열처리 배치:전용 응력 완화 일정은 용광로 사이클당 120개 단위로 설정되었으며 주당 2회 실행되었습니다. 부품별{2}}로 시간은 볼륨 배치 크기에서 1.1시간에서 0.18시간으로 감소했습니다.

자동 표면 마무리:진동 마감 시스템은 매니폴드 형상에 적합하여 모든 외부 표면에 걸쳐 일관된 Ra 3.2μm를 달성했습니다. Ra 1.6μm가 필요한 3개의 내부 포트 기능에 대해서만 수동 마무리가 유지되어 수동 마무리 시간이 부품당 0.8시간에서 0.15시간으로 단축되었습니다.

SPC-기반 검사:60개의 첫 번째-생산 부품에 대한 공정 능력 연구에서 8개 주요 차원 모두에서 Cpk가 1.45 이상인 것으로 나타났습니다. 검사는 SPC 모니터링을 통해 10% 샘플링 계획으로 전환되어 검사 시간이 부품당 1.4시간에서 부품당 평균 0.14시간으로 단축되었습니다.

그 결과 평균 후처리 시간이 부품당 4.5시간에서 부품당 1.37시간으로 -70% 단축되었습니다. 이 프로그램은 필드 부적합 사항 없이 12개월 넘게 대량으로 실행되었으며-1차 합격 수율은 98.6%였습니다.

업계 인지도 및 여행 방향

대량 생산을 위한 금속 3D 프린팅 후처리-의 성숙은 표준 기관, 무역 기관 및 연구 자금 제공자로부터 점점 더 많은 관심을 끌고 있습니다. ASTM International의 적층 제조에 관한 F42 위원회는 ASTM F3303(적층 제조 - 후{7}}처리 표준) 및 대량 생산 상황을 명시적으로 인정하는 관련 지침 문서를 포함하여 후처리 순서 검증을 구체적으로 다루는 표준을 발표했거나 개발 중입니다.

CECIMO(유럽 공작기계 산업 협회)는 2023년에 적층 제조 정책 권장 사항을 발표했으며, 특히 유럽 적층 제조 공급망이 기존 제조와 대량으로 효과적으로 경쟁하기 위한 조건으로 후처리 자동화에 대한 투자를 요구했습니다. 보고서는 대규모 적층 제조 단위 비용을 줄이기 위한 가장 실용적인 단일 수단으로 후처리 처리량을 언급했습니다.-

회사 차원에서 Sunhingstones는 금속 3D 프린팅 서비스 품질과 생산 시스템을 이러한 진화하는 표준에 맞춰 배치 열처리 용량, 자동화된 표면 마무리, 디지털 추적성 인프라 및 SPC{1}} 기반 품질 관리에 투자했습니다. 이러한 투자는 역사적으로 전환을 어렵게 만들었던 처리량 및 비용 불이익 없이 프로토타입에서 대량 프로그램으로 전환하는 고객을 지원하도록 설계되었습니다.

자주 묻는 질문(FAQ)

다음 질문은 대량 생산을 위한 적층 금속 3D 프린팅 -을 평가하는 엔지니어 및 조달 관리자가 가장 일반적으로 제기하는 우려 ​​사항을 반영하고 이 기사의 시작 부분에 설명된 생산 시나리오에 직접 연결됩니다.

Q1: 생산 시 금속 3D 프린팅 부품에 후처리가 항상 필요한가요?-

사실상 모든 구조적 및 기능적 응용 분야에서는 그렇습니다. -완성된 금속 3D 프린팅 부품에는 잔류 응력, 일반적으로 기능적 요구 사항을 초과하는 표면 거칠기 및 HIP로 막아야 하는 - 응용 분야에 따라 - 다공성이 포함되어 있습니다. 필요한 구체적인 후처리 단계는-애플리케이션, 3D 금속 재료 합금 및 해당 업계 표준에 따라 다릅니다. 표면 마감이나 기계적 특성 요구 사항이 없는 비{9}구조적 구성 요소는 준공 상태에서 사용할 수 있지만{10}}대량 생산 프로그램의 작은 부분을 나타냅니다.

Q2: 금속 3D 프린팅에 경제적으로 적합한 후가공-생산량은 어느 정도입니까?

손익분기점 규모는 필요한 후처리 단계와 적용된 자동화 정도에 따라 다릅니다.- 일반적인 참고로, Sunhingstones의 생산 데이터에 따르면 월간 약 50개 이상의 프로그램은 일괄 열처리 및 대량 마무리로 의미 있는 이점을 얻기 시작하며 월별 100개 이상의 SPC{4}} 기반 검사를 통해 추가 이점을 얻을 수 있습니다. 서포트 제거 및 표면 마감의 로봇 자동화에는 일반적으로 프로그래밍 및 고정 투자를 정당화하기 위해 매월 200개 이상의 장치가 필요합니다.

Q3: 후처리는-금속 3D 프린팅 서비스 프로그램의 리드 타임에 어떤 영향을 미치나요?

후가공은 일반적으로 인쇄물 자체가 아니라 금속 인쇄 생산 프로그램에서 총 리드타임 중 가장 긴 요소입니다. 잘못 계획된 워크플로에서는 사후 처리에 빌드 시간이 2~4배 정도 걸릴 수 있습니다. 배치 열처리, 자동 마무리 및 병렬 검사를 갖춘 잘 설계된 -대량 생산 작업 흐름-에서는 - 후처리- 리드 타임이 배치당 1~2일로 단축될 수 있습니다. 핵심은 프로그램 출시 전에 프로덕션 볼륨에 대한 사후 처리 워크플로를 설계하는 것이지, 사후에 프로토타입 시대의 프로세스를 조정하는 것이 아닙니다.

Q4: 자동화된 후처리-와 가장 적합한 3D 금속 재료 합금은 무엇입니까?

스테인리스강 316L 및 17-4PH, 티타늄 Ti6Al4V 및 알루미늄 AlSi10Mg는 가장 발전된 자동화 후처리 워크플로를 갖춘 합금으로, 대량 금속 3D 프린팅 서비스 프로그램에서의 보급률을 반영합니다. 모두 일괄 열처리, 진동 또는 대량 마무리, 자동화된 CNC 가공과 호환됩니다. 순수 티타늄 및 일부 알루미늄 합금과 같은 반응성 합금은 열처리 중에 불활성 분위기 처리가 필요하므로 공정이 복잡해 지지만 근본적으로 대량 후처리를 방지하지는 않습니다.

Q5: Sunhingstones는 대규모 배치 전체에 걸쳐{1}}처리 일관성을 어떻게 관리합니까?

문서화된 프로세스 절차, 교정 및 모니터링된 장비, 중요한 치수에 대한 통계적 프로세스 제어, 모든 부품을 제작, 열처리 및 검사 기록에 연결하는 완전한 디지털 추적성의 조합을 통해 이루어집니다. 반복되는 볼륨 프로그램의 경우 Sunhingstones는 열처리 및 마무리를 위한 전용 프로세스 케이던스를 설정하여 공유-자원 사후 처리-에 영향을 미치는 일정 변동 없이 일관된 처리량을 보장합니다.

Q6: 적층 금속 3D 프린팅 양이 증가함에 따라 후가공 품질이 일관되게 유지되도록-보장할 수 있습니까?

예. 하지만 사후 처리 워크플로가 처음부터 대상 볼륨에 맞게 설계된 경우에만 가능합니다.- 볼륨의 일관성을 유지하려면 수동 프로세스가 더 빠르게 실행되는 것이 아니라 정량화된 기능(Cpk 데이터)을 갖춘 안정적이고 자동화된 프로세스가 필요합니다. 이 기사의 Sunhingstones 사례 연구는 부품당 후처리 시간이 70% 감소하고-1차 통과 수율이 98.6%-라는 사실을 보여줍니다. 이는 사전 워크플로 재설계 없이는 불가능했을 결과입니다.

결론: 후처리는 생산 제약이 아니라 생산 엔지니어링 문제입니다.

첫 번째 시나리오에서 생산 관리자는 적층 금속 3D 프린팅이 실패했기 때문이 아니라 후처리가 고객이 필요로 하는 양에 맞게 설계되지 않았기 때문에 주문을 놓쳤습니다.- 이는 엔지니어링 계획의 실패이며 업계에서 점진적으로 해결하고 있는 문제입니다.

금속 인쇄의 후처리는-대량 생산과 호환되지만 - 호환성은 자동으로 발생하지 않습니다. 인쇄 프로세스 자체에 적용된 것과 동일한 체계적인 엔지니어링 주의가 필요합니다. 즉, 지원 부담을 최소화하기 위한 DfAM, 부품당 비용과 리드 타임을 줄이기 위한 일괄 열 처리, 작업자 변동성을 없애기 위한 자동 표면 마무리, 처리량에 맞춰 품질을 유지하기 위한 SPC{4}} 기반 검사, 규제 대상 고객의 문서 요구 사항을 충족하기 위한 디지털 추적성 등이 있습니다.

Sunhingstones는 이러한 원칙을 함께 적용하면 고객 및 규제 요구사항을 충족하는 품질 측정항목을 유지하면서 부품당 후처리 시간을 70%까지 줄일 수 있음을 생산 과정에서 입증했습니다.{0} 귀하의 조직이 프로토타입에서 대량 적층 금속 3D 프린팅으로의 전환을 평가 중이거나 이 문서에 설명된 후처리 병목 현상이 발생하는 경우-Sunhingstones 생산 엔지니어링 팀이 귀하의 현재 워크플로를 검토하고 가장 높은 가치의 개선 기회를 식별할 수 있습니다.-

참고자료 및 추가 자료

다음 출처는 이 기사에 인용된 데이터 및 기술 콘텐츠에 대한 정보를 제공했습니다.

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